白钨矿，属四方晶系，呈灰色、白色或棕黄色，是钨冶炼中具有经济价值的原料。白钨矿在矽卡岩、石英和云英石相关的钨矿床中发育良好，并出现在侵入相关和造山型金矿床中。

矿床中常伴生硫化矿，如黄铁矿、砷黄铁矿、辉钼矿、方铅矿、闪锌矿、含银矿物，以及稀土元素矿物等，此外还有硅酸盐矿物、含钙矿物等脉石矿物伴生。硅酸盐脉石矿物常见有石英、黑云母、辉石和石榴石等。含钙脉石矿物通常有白云石、磷灰石、方解石、萤石等。

      白钨矿的选矿过程相当复杂，由于其矿物组成多样化且赋存状态各异，需要采用多种不同的选矿工艺联合以达到最佳效果。浮选是最广泛应用的工艺手段，但重选、磁选和化学选矿等其他工艺方法也经常用于白钨矿的选矿过程。

      重选是根据矿粒间的密度差异，通过运动介质中所受重力、流体动力和其他机械力的不同，实现矿粒按密度分选的过程。重选包括水力分级、跳汰选矿、重介质选矿、溜槽选矿、摇床选矿、洗矿。

      磁选利用不同矿物的磁导率对磁场的反应差异，实现矿粒按磁导率的分选。对于嵌布粒度较粗的白钨矿，采用单一重选工艺即可取得较好的选矿指标。而磁选通常用于分离与白钨矿共生的黑钨矿、磁铁矿、磁黄铁矿等磁性矿物。

      浮选是利用不同矿物在水溶液中的疏水性差异，通过使用各种浮选药剂实现矿物之间的分离。白钨矿主要通过浮选从脉石矿物中分离。

      铁矿石作为钢铁工业的核心原料，其加工工艺的先进性直接决定了钢铁生产的成本、效率与环保水平。随着高品位铁矿资源日益稀缺，以及钢铁行业对铁精矿品质要求不断提升，一套涵盖开采预处理、破碎研磨、选矿提纯及浓缩脱水的完整加工体系，已成为实现铁矿石资源高效利用的关键。

      不同类型的铁矿石（如磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿）因矿物结构、嵌布特性差异，需匹配针对性的工艺方案 —— 例如磁铁矿依赖磁选实现高效提纯，赤铁矿则需结合反浮选或强磁选技术突破分选瓶颈。以下将从开采预处理到浓缩脱水的全流程，详细拆解铁矿石加工的核心工序与技术要点，为工业化生产提供系统性参考。

      露天开采适用于埋深在300米以内、矿体较厚的矿床；地下开采适用于埋深在300米以上或地质条件复杂的深层矿床。

      手工分选：大型废石通过人工或智能分选设备（例如人工智能视觉识别）进行清除。该工艺适用于矿石的初步提纯，可将后续破碎设备的低效负荷降低30%。

      洗矿：由于原矿通常含有一定量的粘土，因此在送入破碎机之前需要进行洗矿。洗矿机可以有效地去除矿石表面的粘土，使矿石保持洁净。常用的设备包括槽式/圆盘式洗矿机和螺旋式洗矿机。

（1）三级破碎工艺流程（粗碎→中碎→细碎）

      对于锡石的选别，一般采用重浮联合。重选是基于锡石密度大的特点决定的；但锡石性脆，在碎磨阶段容易产生微细粒级，细粒锡石的回收采用重选的方法难度比较大，会导致选别指标不理想。因此。要实现锡石较好的选别回收，往往采用重选和浮选相结合的方法。

      重选是选厂分离重、轻矿物的传统方法，因其加工成本低、对环境友好，大多矿石都采用重选的方法进行回收，通过重选对锡石进行富集也是必然选择。目前对重选的研究方向主要集中在新型设备上，在对微细粒和超细粒级锡石的处理过程中开发了许多新型设备，如：跳汰机、重介质旋风分离器、螺旋分离器、摇床、伯特尔－莫兹利分离器、交叉带分离器、猎鹰超细粉选矿机等。在许多选厂使用新型设备可以使锡石得到较好的富集。

      锡石组分复杂，有价组分较多，只采用单一的重选方法，不符合当前生产要求；锡石天然易脆，大量的细颗粒锡石在磨矿过程中由于过磨在重选中流失，而浮选的有效回收粒度下限比重选要低。因此，浮选是解决细粒锡石回收的有效方法之一。

      锡矿浮选常用的捕收剂包括脂肪酸类、砷酸类、羟肟酸类、烷基磺化琥珀酸类及膦酸类捕收剂等。胂酸类捕收剂在锡石的选矿中应用较早，选择性较油酸强、对细粒锡石的捕收能力强、用量少，适宜的矿浆ｐＨ为4.5~6.5。羟肟酸类捕收剂是一种高效螯合类捕收剂，同胂酸相比，其毒性较小，在工业上应用较多，因而对锡石的浮选可以用羟肟酸类捕收剂来代替胂酸。其缺点是捕收能力较弱、用量大、价格高。膦酸类捕收剂主要分为两类：芳基膦酸和烷基膦酸，烷基膦酸捕收剂毒性较小，其碳链一般为６到８个碳，但选择性和捕收能力较一般。与烷基膦酸相比，芳基膦酸具有更强的捕收能力，但芳基膦酸随着碳链的增长，选择性也会随之降低。

      锡石选矿通过重选与浮选联合工艺，兼顾粗粒富集与细粒回收，在新型重选设备与高效浮选药剂的推动下，不断提升资源利用率与环保效益。

      如果您有锡矿石需要选别，欢迎来电详询或咨询在线客服。

      钛是一种过渡金属，化学元素符号为Ti。其特征为重量轻、强度高、具金属光泽。在自然界中，钛的分布相对分散且提取困难，因此被视为一种稀有金属。然而，尽管如此，钛在地壳中的含量丰富，并且在元素丰度排行中排名第九。近年来，钛及其衍生合金由于在医药、航海、航空航天、功能材料以及催化工业等领域的广泛应用，逐渐成为备受关注并具有巨大吸引力的材料之一。

钛铁矿的分选工艺较多，由于矿石的伴生关系、不同的物相组成或者嵌布粒度的差异等原因，生产中需要根据不同的矿石性质来合理利用适宜的工艺流程。

      重选是根据矿粒间密度的不同，从而实现按密度分选矿粒群的过程的一种选矿方法。在处理具有明显密度差异的目标矿物和脉石矿物时，常采用重力分选技术。重力选矿方法包括跳汰选矿、溜槽选矿、摇床选矿和重介质选矿等。根据所使用的分选介质的不同，可以将其划分为湿式重力分选和风力重力分选（干式）。重选法的优点是：设备结构简单、绿色环保，最重要的是其生产成本低。

      电选法通常用于有色金属、磁铁矿、非金属矿石及其他物料的分选。在此过程中，矿物的电学性质主要考虑电导率和介电常数。电导率大于10Ωm的矿物被称为半导体矿物，电导率小于10Ωm的矿物被称为非导体矿物。在电选过程中，通常采用摩擦带电、感应带电、接触带电以及电晕放电等方法使矿物带电，以达到分选目的。

      电选法的优点包括耗电少、生产费用低、分选效果好、精矿品位高、回收率高、结构简单、加工精度要求不高、易操作和维修、安全可靠、占地面积少、适用于干式选矿方法、使用范围广泛等。在进行钛的电选工艺时，如果精矿中含有非导电性的脉石矿物，可采用电选的方法进行选别。

      在钛铁矿的分选中，磁选法的应用较为常见。磁选法因其操作简单、工艺流程容易实施且绿色环保，被广泛应用于工业生产。磁选法与重选法相比，两者都有回收成本低、绿色环保的优越性；但就回收效果而言，重选法的回收率比较低，导致整体回收率很低。特别是某些选钛尾矿中，TiO2含量较高，若采用重选法，矿物由于较轻易于流失，进而导致选别效果不佳。但磁选则可以尽可能减小这个问题。

在津巴布韦这座新建的金矿选厂项目中，我们承接了从破碎系统到回水池在内的全流程设计，涵盖破碎、粉矿仓、石灰车间、磨矿、浓密、浸出、药剂储存、风机房、变电所以及供水等多个环节。该选厂采用成熟可靠的两段磨矿与两段分级工艺，最终产出细度达到-200目占90％的合格矿浆。矿浆随后经过一段浸前浓缩和八段边浸出边吸附流程，使金的总浸出率稳定在90％左右，整体流程高效且适应当地矿石的简单特性。

在破碎环节，我们新建了两段一闭路破碎系统。原矿经振动给料机送入颚式破碎机进行粗碎，破碎产物由皮带输送至振动筛进行筛分，合格产品进入粉矿仓，筛上物料则返回圆锥破碎机重新破碎，形成闭路循环，确保粒度控制精准高效。

磨矿与分级系统采用两段磨矿配合两段分级。一段选用格子型球磨机与旋流器组，二段则配置溢流型球磨机及更细分级旋流器，分级底流返回磨机再磨，溢流自流至除屑筛后进入浓密机，有效实现矿浆的浓缩与杂质去除，为后续浸出创造理想条件。

浸出工序共设置十台大型浸出搅拌槽，确保药剂与矿浆充分接触。尾矿则通过泵送系统输送至客户已有的尾矿库，充分利用现有设施，节约投资与用地。

值得一提的是，在项目设计过程中，我们充分结合地勘报告，合理确定场地标高，依托现有地形进行布局，大幅减少土建与基建工程量，既节省了投资，也缩短了建设周期。同时，针对客户团队多次提出的修改意见，我们积极配合、持续优化，最终形成稳定可靠的设计方案。

此外，我们还对关键环节进行了专项优化：浸出前设置浓缩流程，确保矿浆浓度满足工艺要求；空气提升器采用独立螺杆空压机供风，与浸出槽供风系统分开，彻底解决了以往共用罗茨风机易导致的供风不稳问题，不仅提升炭的提取效率，也保障了浸出系统的整体稳定。分级系统则单独架设于钢平台上，与主厂房分离，有效降低主厂房高度，节约建设投资，并加快施工进度。