1月16日，由中国亚洲经济发展协会矿业专业委员会与蒙古国金融监管委员会联合主办的“蒙古国资本市场互联互通：投资与矿业”活动在京隆重举行，本次活动以“互联互通”为主题，聚焦蒙古国资本市场的最新政策动态、行业投资机会以及跨境合作实践。

鑫海矿业携“矿业全产业链服务（EPC+M+O）”亮相活动现场，与蒙古国矿业企业及行业合作伙伴进行了深入交流，共同探讨合作机遇。以此次活动为契机，鑫海将持续关注蒙古国矿业政策与市场动态，充分发挥自身在全产业链服务方面的专业优势，积极参与中蒙矿业合作，助力蒙古国矿产资源的高效开发。

      铜冶炼渣是指冶炼铜和锌生产过程中产生的废渣，它是冶炼企业生产的副产品，由于含有铜、锌等有用元素，因此是一种具有开发利用价值的矿藏。

      对铜渣的选矿，可采用浮选、重选、磁选和电选等方法。由于铜冶炼渣中含有大量的有价金属元素，而这些元素在不同的浮选条件下，其赋存状态又各不相同，因而铜渣浮选工艺有较大的差异。

铜渣浮选

      浮选工艺是铜渣矿选矿的主要方法，具有流程简单、操作方便、投资少等优点。浮选的基本原理是利用矿浆中不同矿物表面性质的差异，将其富集于泡沫中，实现对矿石中的铜、锌等元素进行分离。目前常用的浮选工艺包括：水玻璃浮选、硫化钠浮选、硫化铜浮选和硫化铁浮选等。在铜冶炼渣选矿中，常使用硫化矿浮选法，该方法可将铜渣中的黄铁矿和磁铁矿等矿物分离出来，但目前还没有成熟的铜冶炼渣浮选工艺。在对铜冶炼渣进行选矿时，首先应将矿浆通过搅拌器搅成泡沫状，然后将其浮选出所需要的铜精矿或锌精矿。在具体操作过程中，通常是将矿浆经过一段搅拌后直接加入铜尾矿，然后再将铜尾矿经过一次粗选、两次扫选和精选等阶段后再返回到搅拌器处。由于铜冶炼渣中含有较多的脉石矿物，因此在进行选矿时，还应对其进行两次扫选。在铜渣浮选厂中，为了获得较好的选别指标，通常需要经过2~3个阶段的磨矿、选别工作。首先通过磁选和重选作业除去铜渣中的含铁矿物，然后通过浮选和浮选尾矿再磨作业进一步降低铜渣中的含铜矿物；最后通过电选作业将铜、铁、硫等分离。根据这一流程和工艺流程特点，常用的铜渣浮选厂工艺流程为：铜渣磁选脱铁（或重选脱铅）-磁选脱锌-浮选硫（或浮选铁）-浮选尾矿再磨（或电选尾矿再磨）。

铜渣重选

      重选是将废渣中的金属元素选出来的一种方法，通常分为重力选矿、水力选矿、空气重选三种。其中，重力选矿主要是利用废渣中金属元素密度不同的性质来实现回收，它是利用金属物质在密度上的差异进行分选，适用于含铁量较高的铜冶炼渣，通过将含铁较高的物料与其他物料进行分离。水力选矿是利用水流冲刷使不同物料分离开来，适用于含铁量较高的铜冶炼渣，通过将含铁量较高的废渣和其他物料进行分离。空气重选是利用空气对矿样进行冲刷，使不同矿物从不同方向沉降或沉降速度不同进行分离，适用于含铁量较高的铜冶炼渣。目前，国内外在铜冶炼渣选矿领域主要采用重力选矿、水力选矿和空气重选三种方法进行选别。

浮选是磷矿选矿中应用最广泛且至关重要的工艺，全球超过一半的磷酸盐产品通过浮选获得。该工艺基于矿物表面性质的差异实现分离，并依上浮矿物不同分为多种类型。下文将具体介绍磷矿浮选中常用的五种工艺：反浮选、正浮选、双反浮选、正反浮选与反正浮选。

1.反浮选

反浮选工艺主要适用于碳酸盐脉石矿物中白云石含量较高的磷矿，以期达到将磷矿中有用矿物与白云石之间相互分离出的效果。在酸性条件下，向矿浆中添加一定量的磷酸及其衍生物抑制剂抑制含磷矿物上浮，然后添加选择性较强的脱镁或脱硅捕收剂使碳酸盐矿物上浮。反浮选工艺操作简单，最主要是该过程无需加温，经济效益良好，因此，很多企业都用反浮选进行富集选矿。

2.正浮选

正浮选工艺主要应用于含氧化镁的量相对较低而含二氧化硅较高的磷矿，从而达到将硅质脉石与磷矿相互分离的目的。在弱碱的条件下，利用水玻璃抑制脉石矿物，然后添加选择性较强的捕收剂，达到磷矿物富集于泡沫中。虽然正浮选工艺操作简单，但对磨矿细度以及温度有严格的控制，因此，正浮选工艺在一些大型企业的应用受到限制。

3.正-反浮选

胶磷矿作为重要的磷资源，其高效选矿是获取优质磷精矿的关键。由于该类矿石常伴生大量脉石、嵌布复杂，需根据矿石特性选择合适的选矿工艺。以下简要介绍胶磷矿的五种主要选矿工艺及其特点。

擦洗脱泥工艺主要处理类型为风化程度高的胶磷矿，其工艺具体过程如下：首先对风化的磷矿进行水洗脱泥，再除去碳酸盐等其他泥质矿物，进行进一步的筛选，就可以得到较为纯净的磷精矿。由于此工艺的分选过程是纯物理分选过程，所以不会产生环境污染，有利于环保。但也因此，该类工艺对磷精矿P2O5品位的提升有一定限度，而且磷的损失率较大，因而它只能针对磷矿品位较高的胶磷矿进行选矿。

焙烧-消化工艺是采用高温热分解进行选矿的方法，属于化学法，该工艺主要处理类型为碳酸盐型即钙质胶磷矿或碳酸盐含量较高的矿石。其工艺具体过程为：在温度900℃的条件下，碳酸盐磷矿高温分解，产生CO2气体，然后使Ca和MgO转化为Ca(OH)2和Mg(OH)2沉淀，该工艺不适用SiO2含量大于5%的磷矿。因为该方法需要高温条件，因此其耗能巨大且在生产控制方面难度也较大，此外脱除的石灰乳处理起来是一个难题，所以此类工艺并没有大规模推广应用。

重选分离工艺同样作为一种物理分选过程，且流程极其简单，易操作。但该工艺主要处理类型为密度相差很大的磷矿。但由于胶磷矿组分复杂，嵌布粒度较细，通常要进行细磨，粒度级别较小，因此此工艺处理磷矿类型仍然存在局限。因此重介质工艺常被当作进行浮选工艺的前期预处理选矿工艺，主要针对存在少量粒级较粗的胶磷矿或结构为条带状的胶磷矿。

硅酸盐型胶磷矿通常可采用两种类型的脱硅工艺，即正浮选和反浮选工艺。正浮选工艺主要是在偏碱性的矿浆条件下，使用硅酸盐矿物的抑制剂，使用捕收剂浮选出目标矿物磷灰石；反浮选工艺则是在弱酸性矿浆条件下，加入抑制剂来抑制磷灰石矿物的上浮，使用捕收剂浮选脉石矿物石英及硅酸盐矿物达到浮选分离的结果。

大致操作过程为：先在矿浆为碱性条件时，抑制硅酸盐矿物上浮从而初步获得磷粗精矿，之后调整矿浆至微酸性，抑制磷灰石上浮，浮选出碳酸盐矿物，浮选槽内的槽底产品即为最终的磷精矿。而双反浮选工艺则是抑制磷灰石上浮，用捕收剂用浮选去除碳酸盐矿物，获得低镁的磷粗精矿，再加入捕收剂浮选去除硅酸盐矿物，槽底产品即为最终的磷精矿。

红柱石属于天然富铝硅酸盐矿物，具有良好的耐火耐高温性，且硬度高、强度大、热膨胀率低。作为最重要的耐火工业原材料之一，红柱石被广泛应用于多种高温耐火材料和部件的工业生产中。

我国红柱石矿石多为斑状变晶结构，嵌布粒度粗、硬度较大、密度较高，而伴生矿物云母、石英、绿泥石、碳物质等则相对硬度小、性质脆。粗粒级红柱石，嵌布粒度一般为1～3mm，主要产区为河南西峡、新疆库尔勒。

相比于伴生矿物，粗粒级红柱石硬度更大，且在脆性、嵌布粒度和形状等物理性质上均有明显差异，这使得在磨矿过程中，红柱石的粒度可基本保持不变，而绝大多数硬度较小的伴生矿物会碎解为细粒级，通过后续分级作业实现分离。因此，选择性碎磨-筛分是目前可较好实现粗粒级红柱石与细粒级脉石分选的选矿工艺流程。

重介质选矿，是指在密度大于1000kg/m3的介质中进行矿物分选的过程。相比于传统浮选工艺，重介质选矿的入选粒度范围更粗，普遍在3～30mm左右。利用粗粒级红柱石与伴生脉石矿物的粒度和密度差异，采用重介质选矿与浮选、磁选联合应用，可较为经济有效地实现预先抛尾并得到粗精矿，提高入选品位，获得较高的红柱石分选指标，其中重介质旋流器是最常用的设备。

红柱石的粗粒级选矿具有可预先抛尾、工艺环境污染小等优点，但精矿品位往往无法满足耐火材料的生产要求，必须进一步细磨以提高单体解离度，并在细粒级范围内进行选矿，保证红柱石的精矿品位。细粒级红柱石，嵌布粒度普遍为0～1mm，单体解离度较高，目前普遍采用脱泥[1]酸性浮选-强磁选流程，并积极开发新型高效浮选药剂，以提高分选指标。

酸性浮选的基本原理，是在酸性pH值条件下，利用药剂条件加大红柱石与脉石矿物可浮性差异，从而实现选择性分选的过程。