山东鑫海矿业集团股份有限公司（简称“鑫海矿业”）创立于1997年，是一家深耕矿业领域近三十载，以“矿业投资开发”与“矿业全产业链服务”双轮驱动为核心的国际化企业。集团致力于通过矿业全产业链服务（EPC+M+O），为全球客户提供涵盖选矿试验研究、矿山设计、设备制造与配套、采选尾矿库施工、设备安装、矿山建设管理及生产运营的一站式解决方案和全流程服务，助力客户实现矿产资源价值的全面提升。
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黄金矿石赋存形态多样，游离金、伴生金、低品位贫金矿适配选矿工艺差异显著，行业主流提金手段包含重选、浮选、混汞、堆浸四大核心工艺，各类工艺原理、适用矿种、配套设备与环保要求各有不同，下面分别对四种经典黄金选矿技术进行详细介绍。
重选法是一种相对比较古老的黄金选矿技术，其主要是应用金元素的密度与矿石密度相差较大这一原理来进行选矿，因此这一方法的应用效果主要与矿石的密度有关。相较于其他的选矿技术重选法选矿技术的经济性和有效性是比较高的，但是其手段相对比较落后，因此如果与其他选矿技术可以有机融合，这样最终的应用效果才会相对理想。重选法虽然比较古老，但是在近代得到了不断的改革，因此在实际的重选法选矿技术应用过程中，需要应用到较多机械设备，比如溜槽、离心选矿机、摇床、尼尔森等。这些设备可在重选法的不同环节中发挥其不同作用，最终保证重选法应用的效果。
除了重选法之外，在黄金选矿中应用相对比较广泛的一类方法是浮选法，其中泡沫浮选法是比较常见的。泡沫浮选法需要提前对矿石进行磨细处理，使矿物充分单体解离，然后在矿石中加入特制的化学添加剂，并在强烈搅拌下产生大量泡沫，从而保证金颗粒与矿石相互分离，同时选择所运用的化学药剂也是较为关键的，因为后续所需达到的泡沫程度对于最终选矿技术的影响是非常大的。因此在实际操作过程中，相关工作人员一定要选择合适的化学药剂，保证其发挥作用，比如捕收剂，起泡剂和调整剂等的使用。此类方法也需要相应的机械设备来辅助完成，因此对于各类浮选机的选别与应用也是非常关键的。
黄金选矿技术中重选法和浮选法是比较常见的，但是混汞法在其中也占据了非常重要的比例。与其它选矿技术相比较而言这也是一种比较古老的选矿技术，它主要应用在矿石中处于游离状态的黄金提取。这一方法与重选法一样，与其它方法有机融合使用，其应用效果较理想，如果单独使用混汞法的话，其剩余尾矿中黄金仍然可以进行二次提取。但是混汞法中需要使用汞物质，对生态环境会造成一定程度的影响，因此在实际操作中需要采取有效的防护措施，避免对周边环境以及相关工作人员产生毒害。混汞法运用中分为2种方式:①是内混汞法;②是外混汞法。不同的情况应该选用不同的混汞方式，这样才能保证最终的应用效率和质量。
黄金选矿技术的应用过程中黄金选矿的效率和质量保证是一方面，经济效益也是我们必要考虑的一个重要因素。因此内含金量相对贫级的矿物中进行选矿，就需要采用堆浸法来完成相应的操作。堆浸法应用操作相对比较简单，我们只需将矿物按照一定顺序堆置在不透水的浸出垫上，并对相关的矿物进行喷淋或浇灌。其采用的浇灌溶液通常为0.05%的氢化钠浸出液。这样的处理之下，金与氰根进行络合化学反应，形成的络合物随溶液留向对应的储液池，再用活性炭吸附溶液中的金络合物，就可以保证后续提取工作的顺利开展。浸出反应过程中不仅需要注意温度、堆高、喷淋量等因素控制来保证最终的浸出率，还需要注重剧毒物品氰化钠的保管与使用，避免出现污染环境与相关工作人员产生毒害。相较而言，堆浸法是经济效益较好的一种黄金选矿方法。
萤石中的钙和重晶石中的钡，同属碱土金属元素，成矿规律较为相近，因此存在大量的共伴生萤石、重晶石矿石。在诸多选矿方法中，浮选是最为行之有效的分离方法之一。
优先浮选适用于可浮性有显著差别，而且嵌布关系不很密切，在磨矿过程中能较好的实现矿物单体解离的矿石，该方法产出两种以上的浮选产品，具有工艺条件易控制、生产指标良好的并稳定的特点。与混合浮选相比，磨矿费用更高，需要的生产过程长，使用的浮选机和浮选药剂数量相应增加，成本较高。
针对萤石、重晶石矿石，优先浮选最大的缺点在于，无论先浮萤石或者重晶石，再选时都需活化另一种被抑制的矿物，尤其是重晶石，活化效果很差，因此使用优先浮选流程时，需重点兼顾萤石、重晶石的回收率。
混合浮选适用于多种矿物共生关系密切，颗粒较细的矿石，由于混合浮选阶段能抛弃大量脉石，从而使下一步的浮选过程再磨矿、设备台数和药剂费用等方面得到节约。该方法的缺点主要是混合浮选阶段残余的捕收剂和活化剂，可能会影响后续浮选分离的抑制剂吸附，导致精矿产品互含严重，影响品质。
适宜的药剂制度是保证萤石和重晶石分离效果的前提，大量的选矿实践表明，木质素磺酸钠、淀粉、栲胶、铝盐、六偏磷酸钠、铁盐等及相关组合药剂均为重晶石的有效抑制剂。大量的选矿实践表明，木质素磺酸钠、淀粉、栲胶、铝盐、六偏磷酸钠、铁盐等及相关组合药剂均为重晶石的有效抑制剂。萤石的活化剂主要为酸性物质，无机酸、有机酸、强酸弱碱盐类等，具体例如硫酸、草酸、锅盐等，但因为萤石浮选适宜值为5-9，使用时需特别注意其用量。
含铜金矿石中硫化铜、氧化铜矿物极易干扰金氰化浸出流程，大幅降低金回收指标，同时铜资源具备较高回收价值。行业内现已形成多种成熟预处理工艺，涵盖焙烧、加压氧化、微生物氧化、化学氧化、浮选、常压预浸等多条技术路线，各类工艺适用矿型、优缺点差异明显，下面逐一介绍各类工艺核心流程与技术特点。
焙烧—酸浸法是比较成熟的含铜金矿石预处理方法，主要是利用硫酸化焙烧或氧化焙烧将含铜金矿石中的硫化铜矿物转化成硫酸铜或氧化铜等物质，同时使被硫化铜等矿物包裹的金充分暴露，然后用酸浸的方法将焙砂中的氧化铜或硫酸铜转移到浸出液，酸浸后的浸渣再利用氰化法提金。这种方法对矿石具有很强的适应性，且处理速度快，同时酸浸的铜也可以进行综合回收，但是该方法在焙烧过程中常出现“过烧”或“欠烧”现象，同时存在能耗高、污染大的问题。
加压氧化法，即在高压釜中进行，通过高温、高压促进硫化矿物的氧化，破坏硫化物对金的包裹，提高金的浸出率，减小铜矿物对氰化的影响。邱廷省等人采用加压氧化法在处理载金矿物为黄铜矿的含铜金矿石时，发现，含铜金矿石中次生硫化铜矿物先于黄铜矿被氧化浸出，同时载金矿物黄铜矿在加压氧化过程中先是铁从黄铜矿晶格中释放出来从而形成CuS2和CuS，然后CuS2和CuS再被氧化成铜离子和元素硫。而在整个加压过程中金没有变化，仍然留在浸渣中。
微生物氧化法，即利用微生物从多金属的硫化矿原料中去除铜、锌等金属时，需氧的硫杆菌类嗜酸细菌起着十分重要的作用，它们强化了电化学相互作用并使硫化矿物首先氧化成硫，然后再氧化成硫酸盐，且在细菌氧化过程中产生的硫酸、硫化物和二价铁可作为细菌的能源，这一过程将包裹金的铜等金属硫化物氧化为硫酸盐、碱式硫酸盐等溶解，从而暴露出金矿物，铜等金属离子从而得以浸出，浸出渣再用湿法冶金方法回收金。
化学氧化法主要利用强氧化剂如CuCl2和FeCl3对含铜金矿石中的铜元素进行回收，从而减少铜元素对金氰化浸出的影响，并达到综合回收铜资源的目的。该方法具有操作简单、条件温和、设备投入小等优点，但也存在价格昂贵、再生困以及环境污染等缺点。
浮选法，即利用浮选的方法将铜金矿石中的铜矿物和金进行分离，从而降低铜矿物在氰化浸出过程中对金的不利影响，同时综合回收了铜资源，增加了一定的经济效益。但是，该方法对含铜金矿石的适应性较差，仅适用于载金矿物非铜矿物的含铜金矿石，且在浮选过程中容易造成金的损失。
根据浸出液的性质，化学提纯可以分为酸浸出、碱浸出和活化浸出。在制备高纯石英的浸出工艺中，酸浸出是提纯效果最好，研究报道最多的工艺之一。
酸浸出是利用石英不溶于酸（HF酸除外），去除颗粒表面呈浸染分布的薄膜铝、薄膜铁等金属杂质，以及共伴生杂质矿物的有效方法。常用酸种类包括硫酸、盐酸和硝酸等。
影响酸浸提纯效果的主要工艺因素包括酸浸设备、所用酸的配比及浓度、浆料液固比、浸出温度以及反应时间等。根据酸浸过程中物料处于搅拌状态还是静置状态，酸浸法可分为动态酸洗和静态酸洗。动态酸洗是将矿物放入动态耐酸反应釜内，通过翻滚或搅拌作用促进酸浸反应速率和效率。静态酸洗工艺中，由于酸浸液流动性低导致杂质与酸反应后扩散较慢，导致常温常压下需要5~7d或更长的浸出时间。升高酸浸反应温度是提高杂质溶解性，增加活化原子比例的主要方法。由于酸多溶于水溶液中，常压下的酸浸温度一般不超过100℃。继续升高浸出温度，则由常压法变为高温高压浸出法。
通过在浸出液中加入活性组分，来促进难溶杂质的浸出效率，是有望实现无氟或低氟，常压或低压工艺的有效方法。
生物提纯是一种低碳无氟环保的有效纯化工艺，可以利用细菌的活化作用提高石英中铁杂质的浸出效果。然而，该方法对其它杂质的活化效果报道较少，而且因需要30~63天或更长的浸出周期，目前仍不具备大规模工业化生产的条件。
为了提高纯化效率，在石英的实际纯化工艺中，一般多以物理方法结合化学方法的联合提纯工艺为主。首先通过破碎研磨将原矿加工解离至理想的粒度，然后通过筛分-分级实现不同应用原料粒级的分类。重选适用于脱除微细粒的黏土杂质以及粒度过细的颗粒。浮选可以选择性地去除绝大部分与石英连生、单体或部分单体解离的脉石矿物。磁选则适用于解离度较高，或磁性较强的含铁矿物的去除。整体而言，物理法对杂质的去除精度有限，生产的产品常用于陶瓷、玻璃、填料等低端行业。化学方法能除去石英表面及裂隙间，甚至晶格间的杂质，是目前制备高纯石英的必要工艺。制备高纯石英时，物理法常作为化学提纯前的预处理工艺，可以大大降低化学处理的选矿成本，化学法则可以将各元素杂质降低至ppm(μg•g-1)级，大大提高产品的应用价值。
金矿开采的模式受矿藏赋存条件影响，主要分为地下开采与露天开采模式。部分品位较低且埋藏浅的金矿首选露天开采方式，该方法作业条件较好、开采范围较广、投资成本可控，主要开采环节包含穿孔、爆破、铲装、运输。
随着目前环保政策的全面推行，金矿开采面临的挑战愈加多元化，传统开采模式凸显出了高能耗与高污染的特点。为了进一步降低人工成本，提升安全管控效果，机械自动化已经成为矿区开采模式优化的主要方向。
机械自动化技术主要指在常规机械技术基础上融入计算机技术、电子技术以及智能控制等新型技术，形成可在无人或少量人员干预下自动运行的技术体系。目前，机械自动化技术在金矿开采环节中已经有所应用，并呈现出较为理想的效果。
自动化穿孔
将GPS自动定位系统、智能导向系统以及智能控制系统与自动化传统设备进行融合，可以实现穿孔位置自动定位、实时检测孔径与深度、提升穿孔精度与作业效率的目的。该项技术在诸多金矿的露天开采环节都有体现，例如，某露天金矿使用的自动穿孔设备为自动化牙轮钻机，该设备搭载了自动导向系统以及智能控制系统，在运作前期根据具体的钻孔方案输入相关指令和规范性参数；进入作业环节后，自动控制系统将及时获取穿孔期间的位置、深度、孔径等相关参数，并与既定输入的信息进行对比，保证作业结果与前期设计方案相符。该设备能够提升穿孔作业的效率，精度控制的误差在5cm以下。
自动化铲装作业
处理铅锌矿的工艺流程从单一的浮选转向多种形式联合选别，比如重选—浮选工艺，选冶联合工艺，浸出（酸浸氨浸）—浮选。针对难选低品位氧化矿，采用物理选矿方法难以达到铅锌精矿质量标准，研究倾向选冶联合工艺，初步得到氧化铅锌初精矿，第二步通过酸或者碱浸出里面金属。
硫化铅锌矿传统浮选工艺开始有优先浮选、混合浮选，后面逐渐衍生出部分混合浮选，等可浮及异步浮选、分支串流浮选。
部分混合浮选即把可浮性相近的硫化矿一起浮上来，然后浮选分离。部分混合浮选兼具全混合浮选和优先浮选的优点，浮选工艺条件易于控制，在矿山得到广泛运用。等可浮浮选流程是根据矿物可浮性差异，依次浮选可浮性较好的，中等的，较差的矿物，然后把可浮性一样的不同矿物分开。该工艺流程可以取得良好的选矿指标，降低药剂成本，但是流程复杂，不容易控制。异步混合浮选是创造不同的浮选条件，使矿物不同步的在各自适宜的的浮选条件下上浮，具有提高伴生金银回收率和降低铅锌互含等优点。分支串流浮选流程是将原矿分成几部分，第一部分原矿浮选的粗精矿加入到第二个原矿中浮选，最后一部分原矿生产出精矿产品。
铅锌硫化矿的选别主要还是依靠浮选，铅锌有效分离是难点，也是提高铅精矿质量和铅锌回收率的关键。
硫化铅矿的主要捕收剂有：
（1）黄药类。如常用的乙黄、丁黄和戊黄，丁黄和戊黄捕收能力强，乙硫氮捕收能力弱；
