难处理金矿中金银常被硫化矿物包裹，直接浸出难以获得理想回收指标，需要通过预处理工艺打破矿物包裹结构，释放金银颗粒。按照工艺类型划分，难处理金矿预处理方法主要分为火法预处理与湿法预处理两大类。

      火法预处理主要是指焙烧法，它是回收难处理金矿的最经典方法，其作用是使硫化物分解以暴露金银颗粒，同时使砷、锑的硫化物以氧化态挥发掉，使金呈显微细粒状富集在一起，为氰化浸金创造良好的动力学条件。近年来，国内外对传统的焙烧法进行了诸多改进，包括设备和工艺两方面：设备而言，焙烧法从单膛炉发展到多膛炉，由固定床焙烧发展到流态化沸腾焙烧；工艺而言，由一段焙烧发展到两段或多段焙烧，由空气焙烧到富氧焙烧，此外，也发展了加盐固硫焙烧、砷化焙烧法、氧化焙烧、硫酸化焙烧、还原焙烧、氯化焙烧、微波焙烧等新型焙烧工艺。然而，由于焙烧过程会生成铁氧化物，对金形成二次包裹，因此尾渣金含量波动很大，限制了火法预处理的推广应用。

      湿法预处理可分为加压氧化法、生物氧化法、化学氧化法等。

      加压氧化法是一些年来发展的新工艺，既适合处理精矿又适合原矿，其基本原理是在高温高压、有氧的条件下，加入酸或碱分解矿石中包裹金的硫、砷化合物，使金暴露出来，达到提高金氰化回收率的目的

      生物氧化法是基于细菌（如氧化铁硫杆菌）具有破坏硫化矿物晶格、提高硫化物氧化速度的能力而发展起来的一项新技术，提供氧气、降低反应中心温度、保证生物活性是细菌氧化中的关键问题。

      化学氧化法是在矿浆体系中添加强碱性或强酸性氧化剂，通过控制一定的温度，使得氧化反应得以进行，从而使金暴露解离，以达到氰化提金的目的。上述三种方法各有利弊，需要根据不同矿物采取不同的处理方法，有时甚至需要多种方法共同处理，才能达到更好地回收金银的目的。

      硫化镍矿处理过程中，常见的硅镁质矿物，例如蛇纹石、滑石和绿泥石等，由于其较低的硬度，在破碎和磨矿过程中极易过度破碎并泥化。这些微细的矿泥在浮选过程中容易与目标矿物一起被浮选至精矿中，导致精矿的品位和回收率降低。

      为了消除硅镁质矿物对硫化镍矿浮选的不利影响，物理方法通过外加力场来调整可浮硅镁质矿物与有价金属矿物之间的吸附力，从而实现微细硅镁质矿物颗粒从粗颗粒表面的脱附。化学方法在实际生产中应用更为广泛。主要的化学调控技术包括改进浮选工艺以及研发针对硅镁质矿物的专用抑制剂。

      在酸性介质中，附着在目的矿物表面的硅镁质矿物会发生溶解。此外，含镍矿物表面因蚀变和氧化形成的氢氧化铁薄膜也能被酸溶解，这一过程有助于活化含镍矿物的浮选。同时，作为硫化镍矿中一类重要的含铜矿物，墨铜矿的晶体结构中水镁石层相比于铜铁硫化物层更疏松。这使得在磨矿过程中，墨铜矿容易沿羟化镁层断裂，从而增强其亲水性。在酸性条件下，溶解墨铜矿表面的羟化镁可以暴露出铜铁硫化物层，从而提高墨铜矿的浮选效率，并提升铜矿物的回收率。虽然酸法浮选工艺在降低精矿中的MgO含量和提升金属回收率方面表现出色，但高酸耗和设备的严重腐蚀限制了其在生产实践中的广泛应用。

      硫化镍矿中各矿物的嵌布关系复杂，且蚀变后的脉石矿物变得更为松散易碎。在采用传统的磨矿—浮选工艺对这类矿物进行处理时，面临的主要问题是如何在确保有用矿物得到充分破碎解离的同时，最小化易碎硅镁质矿物的泥化现象。阶段磨矿-阶段分离工艺将磨矿、浮选过程细分为多个阶段，每次只对部分矿石进行研磨和浮选，有效避免了硅镁质矿物的大规模泥化，且能在早期阶段即回收大部分有价金属矿物，进而提升了整体效益。

      磨矿过程中，由于有用矿物的嵌布粒度差异和嵌布关系的复杂性，处理难度显著增加。特别是磨矿产品中既有单体解离的粗粒有用矿物，又有富含目标矿物与硅镁质矿物的连生体，情况变得更为棘手。

      闪速浮选通过在磨机与分级机之间加装闪速浮选设备，直接处理初级磨矿矿浆，从而快速捕获已单体解离的有用矿物或连生体。这种方法的显著优势在于能够快速得到最终精矿或粗精矿，并有效防止因过度研磨而导致的硅镁质矿物过度泥化，从而提升整体资源的回收率和加工效率。

      白钨资源非常丰富，大部分的白钨矿床是矽卡岩型矿床，常常伴生的有用矿较多，脉石矿物往往含有萤石、方解石等，由于这些矿物彼此表面化学性质相似，可浮性相近，并且这些矿物嵌布粒度极细，相互关系密切，特别是白钨矿中伴生大量的硫化矿时，考虑到综合回收有用元素，采用单一的重选、磁选、电选等很难得到满意的指标。因此，浮选一直是回收白钨矿最常用的选矿方法。

      白钨浮选就矿石类型主要可以分为三大类：即白钨-石英（或硅酸盐矿物）、白钨-萤石、方解石型和白钨-萤石、方解石、重晶石型。后两种类型的白钨矿石在浮选工艺和药剂制度方面有较多的相似，有的把它归结为白钨、方解石、萤石（重晶石）型。一般情况下，以石英或硅酸盐矿物等脉石为主的白钨矿比较易选，一般采用最常用的油酸作捕收剂，添加水玻璃、六偏磷酸钠、氟硅酸钠等作抑制剂抑制脉石矿物，就可以实现白钨矿的浮选，并且可以获得较好的浮选指标。而在浮选白钨-方解石、萤石（重晶石）型矿石时，由于油酸的选择性较差，油酸等阴离子捕收剂主要是与矿物表面的钙离子发生键合作用，这几类脉石矿物与白钨矿的可浮性相似，很难实现白钨矿与其脉石的分离，这也是近年来研究者在白钨矿浮选方面研究的重点及难点。

      在白钨矿的粗选中常采用碱介质-脂肪酸法，通常是将WO₃的含量富集到5%~10%左右，获得白钨粗精矿。白钨粗精矿的精选是浮选白钨矿的关键，目前白钨矿精选有浓浆高温法和常温浮选法，两种方法均得到工业应用。

      浓浆高温法是将白钨粗精矿浓缩至65%左右的质量浓度后，添加大量的水玻璃，在高温条件下长时间的搅拌，利用不同矿物表面吸附、解理药剂速率的不同，提高水玻璃抑制的选择性，可以很好的实现白钨矿与脉石矿的浮选分离。浓浆高温法对矿石的适用性强，往往能得到较好的浮选指标，但是需要添加加温辅助设备且成本较高，特别是在白钨矿与含钙脉石矿物浮选分离时此法要优于其它方法。白钨矿在浓浆高温法下仍然具有较好的可浮性，但方解石、萤石等脉石可能是表面的捕收剂解吸使得可浮性下降，从而实现了白钨矿与脉石的分离。

      白钨矿的常温浮选与浓浆高温法相比，该方法更重视粗选作业，主要是以731氧化石蜡皂为捕收剂，水玻璃与碳酸钠等为调整剂。此方法更加强调水玻璃与碳酸钠的正协同作用，使矿浆中的HSiO₃⁻等有效抑制成分控制在最佳的浓度范围，提高白钨粗选富集比，在粗精矿中添加大量的水玻璃并长时间搅拌后稀释常温精选，与浓浆高温法相比，此方法成本较低，操作相对简单，效率较高，但对矿石的适应性差，特别是在浮选含钙离子脉石矿物时不及浓浆高温法。

      随着高品位白钨矿的开采殆尽，在处理复杂的贫、细、杂白钨矿时，传统的浮选工艺很难获得满意的指标。在细粒级白钨矿浮选中，剪切絮凝浮选是非常有效的方法。此法的特点是利用长时间的搅拌，在高速剪切下使得吸附捕收剂的白钨矿相互碰撞，使得细粒白钨矿选择性形成絮团，从而易于气泡粘附而实现浮选。有人在实验室对白钨矿细泥采用剪切絮凝后再浮选，其浮选速率比传统浮选要快20多倍，在不影响钨精矿品位的条件下回收率可以提高约20%。近年的研究表明载体浮选、剪切絮凝浮选等是强化细粒级白钨矿浮选回收的一种很有潜力的新工艺。

      随着全球高品位黄金资源的日益枯竭，低品位黄金矿山的开发利用已成为保障黄金产业可持续发展的重要方向。低品位黄金矿石因品位低、储量大、开采成本高，传统选冶工艺难以实现经济开发，而堆浸工艺通过将低品位矿石筑堆后，利用浸出剂渗透溶出黄金，具有工艺简单、投资成本低、资源利用率高的特点，成为低品位黄金矿山的首选工艺。

      堆浸工艺的核心原理是利用化学浸出剂（氰化钠溶液）在重力作用下渗透通过矿石堆，与矿石中的金发生化学反应，生成可溶性金氰络合物，随后通过炭吸附等工艺将金从溶液中回收。

      整个工艺过程主要包括破碎筑堆、滴淋浸出、贵液吸附、载金炭解吸电解及金泥冶炼等环节。破碎筑堆环节将原矿破碎至适宜粒度，按一定高度分层筑堆，保证矿堆具有良好的渗透性；滴淋浸出环节通过管网将氰化钠溶液均匀滴淋至矿堆表面，使浸出剂充分渗透与金反应；贵液吸附环节利用活性炭的吸附特性，将贵液中的金氰络合物吸附至活性炭表面；解吸电解环节通过高温高压条件将载金炭中的金解吸至解吸液中，再通过电解沉积生成金泥；金泥冶炼环节将金泥进一步处理和冶炼，得到合质金产品。

      在含锑矿物的矿床里，辉锑矿通常作为主要的含锑矿物存在，并且会伴有少量氧化锑矿物。在选矿回收技术领域，浮选工艺凭借其高效的分离效能和宽泛的适用性，始终占据主流。针对不同的矿石特性及选矿需求，浮选作业通常采用优先浮选和混合浮选—再分离两种典型工艺。优先浮选工艺遵循“先易后难”的选矿原则，优先选别可浮性良好的矿物。该工艺能够早期获得高品位精矿产品，同时减少后续作业对易浮矿物的过粉碎现象，特别适用于矿物可浮性差异较大的矿石类型。

      混合浮选—再分离工艺则是先将所有目标矿物混合浮选出来，获得混合精矿后再进行分离作业。该工艺能够充分利用矿物表面的共性特征，有效提高有用成分的回收率，特别适用于矿物可浮性相近或需综合回收多种有用成分的复杂矿石。两种工艺各具特点，选择时需综合考虑矿石性质、选矿条件及经济效益。优先浮选强调选择性分离，混合浮选突出综合回收，实际生产中常根据具体需求灵活调整工艺参数，以实现最佳的选矿效果。

      优先浮选流程特别适用于含两种及以上有用矿物的复杂矿石选矿场景，其技术优势在于可充分利用矿物间可浮性差异实现分步回收。当采用浮选法处理这类矿石时，该流程会按照特定顺序，将不同的有用矿物逐个分离，最终分别得到单一的精矿产品。优先浮选流程具备较高的富集比，能够将有用矿物逐个依次分离，产出单一精矿，且所获精矿质量颇高。这种流程特别适用于致密块状的硫化锑矿石。此类矿石特点在于，原矿里锑的品位相对较高，同时矿石性质稳定，对浮选工艺的适应能力强，能保证浮选过程的高效与稳定运行。

      混合浮选-分选工艺主要针对含多金属组分的复杂矿石开发，其核心在于实现矿物梯级分离。该流程通过两段式作业完成：首先将矿石中所有有价矿物共同浮选回收，形成混合精矿；随后针对混合精矿中不同矿物的物理化学性质差异，进行二次分选作业。该工艺特别适用于处理金锑共生型低品位硫化矿石，此类矿石往往具有矿物集合体嵌布或致密共生特征，且原矿中金(Au)、锑(Sb)品位均较低。采用该工艺的技术优势体现在两方面：其一，通过早期混合浮选可快速抛弃大量尾矿，显著降低后续磨浮系统的处理量，从而优化设备投资配置；其二，由于减少了分选级数，整体浮选药剂消耗量较传统工艺降低约15-20%。这种经济指标优化使该工艺在复杂多金属矿处理领域展现出显著的应用价值。