白钨矿的分选方法主要包括重选、磁选、化学选矿和浮选等工艺，其中浮选又可分为常温浮选和加温精选。白钨矿品位普遍较低，矿物组成多样化，其嵌布粒度差异性较大，上述诸多矿石性质造成白钨矿选别工艺的复杂性，只依靠简单、唯一的分选方法显然难以产生较好的效果，因此通常需要结合多种选别工艺进行联合分选。

       重选是基于矿物颗粒间的密度差异，利用重选设备实现矿物之间的分离技术。白钨矿密度为5.8-6.2g/cm³，萤石密度为3.0-3.3g/cm³，方解石密度为2.6-2.8g/cm³，由此可见白钨矿与其它两种脉石矿物之间的密度差异较大，白钨矿与其它脉石矿物的有效分离可以通过重选技术来实现。使用重选法分离白钨矿时要求目标矿物实现单体解离，满足这一前提条件，获得的精矿产品才能达到预期的品位。

      磁选是一种利用矿物颗粒之间磁性差异进行分离的选别技术，对磁选设备的依赖度较高。由于白钨矿本身不具磁性，因此在白钨矿选矿中，磁选的应用非常有限，主要用于分选与之伴生的磁性矿物，例如黑钨矿、磁铁矿和磁黄铁矿。磁选工艺的局限性推动了其与其它选矿技术联合使用的发展，如磁-重选联合、磁-浮选联合等工艺。

       浮选法是目前应用最普遍且最有效的白钨矿选矿技术。随着易选高品位白钨矿的持续开采，剩余的低品位和杂质较多的白钨矿逐渐成为重要的钨资源回收对象，这对于白钨矿的高效浮选是不小的挑战。白钨矿浮选工艺主要有加温浮选和常温浮选，新型药剂与新工艺也在不断发展。常温条件下的粗选旨在确保白钨矿的回收率，以最大限度地回收白钨矿资源，而加温精选环节则侧重于提升白钨精矿的品位，以获得符合标准的白钨精矿。

      加温浮选工艺流程具体为，将粗选后的白钨粗精矿浓缩，于搅拌桶中加温至80-90℃，再加入大量水玻璃强烈搅拌30-60分钟，待温度降低后再调浆精选。加温条件下萤石等含钙脉石矿物表面的捕收剂脱附速率大于白钨矿，因而萤石等含钙脉石矿物的可浮性显著降低，最终实现白钨矿的高效浮选回收。

      常温浮选法主要适用于以石英为要主脉石矿物的白钨矿矿山，与加温浮选工艺相比，常温浮选法在运行成本、能耗及操作流程等方面都更具优势。常温浮选法主要通过对药剂制度的优化来实现白钨矿与脉石矿物的高效分离，例如使用组合抑制剂和混合捕收剂等。

      锰矿石作为当前冶金行业重要的原材料，在我国冶金生产中其消耗量每年呈现上升趋势。其中碳酸锰矿作为我国锰矿石的主要类型。在锰矿选矿生产中，单一流程工艺是较为简便的选矿工艺技术，其中包括洗矿、重选、磁选、浮选四种主要方式。

      洗矿是冶金生产中最为传统的选矿工艺。在洗矿生产作业中，经常与矿石筛分一起进行。实际生产中其主要方法包括以下两种：①将原矿在振动筛振动，之后直接使用冲水清洗原矿；②将洗矿后的净矿利用振动筛进行筛分处理。在实际生产中，洗矿加工是每个氧化锰选矿厂必备的加工方式，富矿采用洗矿加工后可以直接用于冶金生产。

      锰矿重选选矿工艺生产中一般会使用跳汰机（主要用于粗、中粒矿石选矿）、摇床（主要用于细粒物料选矿）等。在实际生产中这一工艺具有投资少、费用低等优势，因此当脉石矿物密度大时，企业会优先选用这一工艺。选矿生产前一般需要对锰矿石进行磨细处理，进而提高重选处理的难度，造成回收率的下降。因此技术人员采用控制材料磨细颗粒度的方式，提高重选生产质量。

      磁选选矿工艺主要是利用磁力设备选别锰矿物料，在选矿生产中属于较为传统的工艺措施。在实际生产中，这一技术具有企业生产基建投资费用高的缺陷；但是也具有生产消耗低、人员操作较为简单、设备便于控制、生产适用性强可用于多种类矿石生产的优势，因此在当前选矿生产中较为常见。生产中生产人员采用Ф750分级机对锰矿材料进行磁选，获得品位为42.3%的精矿材料，获得的材料回收率为66.51%。

       浮选工艺是一种常用的选矿方法，但是氧化锰具有较差的可浮性，因此浮选的应用较少。在实际应用中，浮选常与其他选矿方法联合使用，比如磁、浮选联合工艺，我国部分地区所产的高铁锰比铁锰共生矿石由于其风化严重，整体形态呈黏土状态，矿物中嵌布的粒度非常微小，因此磁选、重选、浮选等方式难以起到有效的选矿效果。因此技术人员采用了磁、浮选结合的方式对材料开展了选矿处理。其处理过程包括磁化还原焙烧处理、弱磁选处理、选铁尾矿反浮选处理3个阶段。处理后企业得到了品位为34.55%、回收率为78.47%的精矿材料，分选处理质量较好。

金矿选矿设备选得对不对，直接影响回收率、运行成本和投产效率。不同的矿石、不同的工艺路线，适配的设备完全不一样。很多选厂就是因为设备没选对，后期回收率低、能耗高、故障多，越做越不划算。

这篇文章，我就用行业里的实用经验，把氰化、浮选、重选三大金矿选矿工艺的核心设备一次性讲全，让你一看就懂、一选就准。

1. 高效低耗快速解吸电解系统

这套设备主要在高温高压环境下，把载金炭里的金通过解吸、电解变成金泥。工作时会加入能被活性炭吸附的阴离子，把 Au (CN)₂⁻置换出来，再电解贵液，直接得到固体金，整体效率高、能耗也更低。

2. 双叶轮浸出搅拌槽

这是炭浆法提金(CIP、CIL 工艺)里常用的浸出搅拌设备。空气从传动中轴进入槽体，再由叶轮打散，让空气分布更均匀。矿浆混合充分、流动平稳，动力消耗小，浸出效果更稳定。

随着金矿开采的不断深入，开发初期堆存的大量金尾矿不仅占地方，还存在环保压力和安全隐患。如何让这些已经 “废弃” 的尾矿重新产生价值，成为很多矿山关心的问题。金尾矿再选工艺，就是在这样的背景下，成为矿山降本、增效、走绿色发展路线的重要方式。

在鑫海矿业承接的山东1000t/d金尾矿再选项目中，我们通过合适的选矿工艺和设备配置，从金矿尾矿里再次回收金、硫等有价元素，同时把处理后的尾渣进行资源化利用，真正做到不新增尾矿、不扩占土地、减少环保风险，让老尾矿变成企业新效益。

最近几年，国内金矿原矿品位整体下降，开采成本越来越高，而早年堆存的尾矿量还在不断增加。在绿色矿山、环保管控、安全生产等政策要求下，单纯依靠新开采矿石已经不能满足矿山长期发展的需要。

金尾矿再利用的优势主要有：

1.不用新征地，直接利用已有堆场

2.投资比新建矿山小，见效快

      物理选矿对重晶石的分选属于粗选范畴，当重晶石矿中杂质离子与重晶石以共生状态存在时，难以实现杂质与重晶石矿的有效分离。目前通常采用化学提纯来除去重晶石矿中的碳、铁、锰、钒、镍等杂质离子。常用的重晶石化学提纯方法有酸浸法、碱浸法、还原法、氧化法、有机酸络合法等。

      酸浸法采用酸溶液作为反应介质，通过酸浸的方式与重晶石矿中的有机质、金属以及金属氧化物发生反应，生成杂质离子，而后通过水洗、过滤等操作将杂质离子进行去除，以此来提高重晶石矿物的白度和纯度。目前常用于酸浸的酸主要包括：盐酸、硫酸、硝酸以及草酸等。酸浸法采用酸溶液作为反应介质，通过酸浸的方式与重晶石矿中的有机质、金属以及金属氧化物发生反应，生成杂质离子，而后通过水洗、过滤等操作将杂质离子进行去除，以此来提高重晶石矿物的白度和纯度。目前常用于酸浸的酸主要包括：盐酸、硫酸、硝酸以及草酸等。

      碱浸法是通过强碱与重晶石中的杂质（如碳酸盐、硅酸盐等）发生化学反应，使杂质转化为可溶于水的物质，然后通过水洗等操作将其去除的方法。目前常用的碱浸出液是氢氧化钠溶液。经过碱浸后的重晶石纯度已符合涂料、填料等行业的需求，同时其杂质含量极微，已经满足造纸、橡胶以及锌钡白颜料所用重晶石产品的标准。

      氧化法是利用氧化剂把矿物中伴生的Fe氧化成可溶性的铁盐，同时将其中的有机质也进行氧化，使其变成可以被洗去的物质。重晶石矿中常含有Fe、Mn等金属杂质，以低价态的氧化物或硫化物等形式存在，如FeO、FeS等。氧化剂可以将这些低价金属离子氧化为高价态，使其在后续的处理步骤中更容易形成可溶的化合物。例如，将Fe2+氧化为Fe3+后，在酸性条件下，Fe3+更容易与酸根离子结合形成可溶于水的铁盐，从而通过水洗等操作将其去除。重晶石中的有机杂质会使重晶石的颜色发灰、发黑，影响其白度。氧化剂能够破坏有机杂质的分子结构，将其氧化分解为二氧化碳和水等小分子物质，或者将其转化为可溶于水或酸液的物质，进而实现去除。

      还原法主要是利用还原剂的作用来去除掉重晶石中的杂质。其作用原理是重晶石中的一些杂质金属离子如铁离子等，通常会以高价态存在，影响到重晶石的白度。还原剂就是把这些高价金属离子还原为低价离子，使其可以变为可溶性的化合物通过水洗去除。目前常用的还原剂包括保险粉、硫代硫酸钠、醛类以及铝粉等。

       有机酸络合法是通过在强酸酸浸除铁增白重晶石矿的过程中加入有机酸来达到提纯增白目的的方法，常用有机酸包括乙二胺四乙酸、柠檬酸、草酸等，这些有机酸既可以溶解重晶石矿中的含铁物质又可以与其中的部分离子形成络合物，以此来达到提纯增白的目的。