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在砂金加工过程中，砂金提纯过程本质上是通过物理或化学方法将金与杂质分离。天然砂金矿通常含有石英、铁矿石、粘土等矿物杂质，以及少量其他金属（如银和铜）。
这些杂质主要包括砂石、磁性矿物（如铁）、重金属（如铜、铅）以及有机质等。由于金的密度远高于一般矿物（密度约为19.3 g/cm³），因此在自然条件下，金往往以游离状态存在，但细小的金颗粒往往被杂质包裹，需要通过物理或化学的方法将其分离。
砂金提纯的核心是有效去除杂质，最大限度地回收高品位金，避免金的损失。传统方法主要依靠重力选矿和人工淘金，而现代技术则将物理分选、化学浸出和电解精炼相结合。例如，当金颗粒较大时，可采用重力选矿（如摇床、溜槽等）利用密度差异进行分选；当金颗粒极小（如微米级）或与硫化矿物共生时，需采用氰化法或酸浸法将金溶解回收。主要利用金与杂质的密度、溶解度、电化学性质的差异，通过重力选矿、化学浸出或电解使金逐渐富集。
在砂金选矿过程中，选择合适的提纯技术至关重要，这直接影响金的最终纯度和回收率。以下介绍预处理、重选、浮选、磁选和电选五大核心技术，帮助高效获取高品位金矿石。
提高矿石可处理性的关键工艺。砂金矿石通常含有大量的泥土、砾石和有机质。预处理可以显著提高后续分选的效率。洗矿和筛分可以去除大颗粒杂质，破碎和磨矿可以释放包裹的金。如果矿石中含有大量粘土，可以使用滚筒洗涤器或除渣旋流器来减少矿物粘附，充分暴露金颗粒。预处理还可以调节矿浆浓度，优化重选或浮选的效率。
是高效富集粗粒或高品位金的首选工艺。由于砂金的密度远高于脉石矿物，重选成为最经济、最基本的提纯方法。常用的设备有摇床、跳汰机、螺旋溜槽等，适用于回收粗粒（＞0.1mm）游离金。其中，摇床适用于回收中、细粒金，离心选矿机擅长富集细粒金，跳汰机适用于高通量分离粗粒金。该方法设备简单、能耗低，尤其适用于中小型金矿加工厂。重选通常作为金矿的第一道 工序，可回收80％以上的游离金，需与其他工艺配合优化。
铜矿选矿可以提高铜精矿的品位和回收率，降低后续冶炼难度和成本，实现资源的高效利用。重选、浮选和浸出电解三大工艺各有优势。重选主要用于处理粗粒高品位矿石，成本较低；浮选用于处理细粒复杂矿石，回收率较高；浸出电解用于处理低品位/氧化矿石，资源利用率较高。
铜重选是一种基于物理分离的经典选矿方法。其原理是利用铜矿物与脉石之间的密度差，在重力场（通常借助水或空气作为介质）中实现两者的有效分离。它特别适用于处理粗粒氧化铜矿石或硫化物矿石（如孔雀石和黄铜矿）。当含有铜矿物和脉石的混合物进入特定的重力选矿环境时，密度较大的铜矿物在重力作用下会以较快的速度沉降，而密度较小的脉石沉降相对较慢，从而达到初步分离的目的。
铜重选关键设备：
² 跳汰机：通过往复水流产生脉动，实现“分层-分选”循环（适用于0.5-10mm粗粒矿石）。单机处理能力可达50t/h，但需严格控制水压波动。
² 摇床：借助床面不对称往复运动，利用矿物运动轨迹的差异进行分选（0.02-2mm中、细粒），细粒（-0.074mm）的回收率急剧下降到40%以下。
² 螺旋溜槽：依靠离心力和重力的作用，可分选0.03-1mm的矿物。不消耗动力，但斜度需精确调整。
铜作为全球重要的工业金属，其开采与利用对经济发展和工业建设具有举足轻重的作用。随着全球经济的持续增长，对铜的需求日益增加，对铜矿资源的开采效率和可持续性提出了新的挑战。
地下开采技术有空场采矿法，崩落采矿法，充填采矿法等，在地下开采技术中有大量的应用。
空场采矿法适用于弹性和适应性较好的多种地质条件下，通过形成采空区来实现矿石的回采。
崩落采矿法适用于矿体厚度较大，能有效降低开采成本的情况下，通过诱导矿体自然崩落获得矿石。
充填采矿法则是为了控制地压和维持矿山稳定，在开采过程中充填采空区，适用于对环境保护有较高要求的地区。
露天开采技术则主要适用于具有开采效率高、成本低等优点的地表或浅层矿体，通过剥离表土和矿体直接进行开采。
在选矿过程中，自动化技术的应用已经成为了趋势。在选矿过程中，需要对矿石进行破碎、筛选、重选、浮选等一系列操作，以获得不同品质的金属或非金属矿物。选矿厂的规模一般较大，需要配备大量的机械设备和人员进行操作，以保证生产效率和产品质量。
选矿厂的自动化改造要求包括以下几个方面：
01设备升级：为了提高选矿厂的生产效率和产品质量，需要对现有设备进行升级和改造。采用新设备或者更换旧设备，以提高生产效率和产品质量。
02人员培训：为了提高工人的操作水平和技能，需要对工人进行培训。采用新技术或者采用老旧设备进行操作培训。
03数据分析：为了了解选矿厂的生产情况，需要对生产数据进行分析。采用计算机软件或者数据分析工具进行数据分析。
钨是一种高熔点、高密度且在地壳中分布较为广泛的元素，在工业上常被用于金属加工、材料制造、矿山开采以及建筑等领域，在日常生活中也被用于制造电子产品、照明灯等，具有广泛的应用价值。
预选作业是指利用有用矿物和脉石矿物的某种性质差异，在细碎、磨选或精选作业之前丢弃部分低 品位的废石，从而降低后续作业负荷的预先分选作业， 也称预富集作业。目前，可以实现钨矿预富集的方法有人工拣选、重选法预选、磁选法预选以及智能光电预选。
人工拣选是一种根据矿石颜色、纹理等表面特征差异，由现场操作工人进行分拣的简单选矿方法，可分为正手选和反手选两种分拣方式，对粒度范围在18～200mm的矿石有较好的预选效果。由于石英脉型黑钨矿与废石颜色差异明显，因此人工拣选的方法在黑钨矿选矿厂得到了广泛的应用。人工拣选对于大块钨矿抛废效果较好，丢废率可以达到40%～60%，且选矿成本低，成本主要来自选矿工人的劳动报酬。
重选是利用矿石之间密度差异进行分选的一种选矿方法，常用于矿石细碎之后或进入磨选作业之前。目前最具有工业价值的钨矿为黑钨矿和白钨矿。其中黑钨矿纯矿物密度为7.2～7.5g/cm3、WO3含量76%，白钨矿纯矿物密度为5.8～6.2g/cm3、WO3含量80.6%，具有密度显著高于围岩及脉石密度的特点，故使用重选法对粗粒钨矿进行预选是可行的。目前可以应用于钨矿预选的重选方法有重介质预选、动筛跳汰预选、螺旋选矿机和螺旋溜槽预选以及离心选矿机预选。
磁选是以矿物的磁性差异实现分选的选矿方法。黑钨矿具有弱磁性，可以利用强磁选法将其从非磁性矿物中分离出来。而白钨矿常常伴生其他金属矿物，当这些金属矿物也具有磁性时，磁选法也可以用于白钨矿的预选抛尾。在实际操作中，可以用弱磁选抛除矿石中的磁铁矿，再使用强磁预选得到强磁钨精矿。
随着计算机、人工智能等前沿科技的发展，智能光电预选技术也得到了长足的发展。智能光电预选是利用各种光信号对散装物料进行线扫描，并使用传感器或不同传感器的组合对散状物料进行逐粒检测，根据传感器检测结果和数据处理结果，机械剔除部分在成分上不符合要求颗粒的分选技术。智能光电预选技术已在钨矿预选领域得到了广泛的研究和应用，主要包括图像色选技术和XRT预选技术。
单一萤石矿成分相对简单，主要矿物为萤石，伴生的脉石矿物通常是少量石英、方解石等。这类矿石中萤石含量较高，为获取高品位萤石精矿，浮选法成为主流且高效的选矿手段。
在单一萤石矿浮选流程开端，破碎与磨矿环节至关重要。原矿经破碎机初步破碎，减小粒度，后进入球磨机等设备进行细磨。磨矿需精准控制，若产物粒度过粗，萤石与脉石矿物单体解离不充分，浮选药剂难以充分作用于萤石表面；粒度过细则易导致萤石过粉碎，增加后续分离难度，还可能使萤石夹杂在脉石中难以回收。一般而言，磨矿细度控制在 -0.074mm 占 60％-80％ 较为适宜，具体数值需依矿石特性经试验确定。
磨矿完成后，进入浮选环节，药剂的合理选用是关键。调整剂常选用碳酸钠，它能调节矿浆 pH 值至弱碱性范围（pH 约 8-9），为后续药剂作用营造良好环境，还可抑制部分有害离子对浮选的干扰。抑制剂方面，水玻璃应用广泛，能有效抑制石英等脉石矿物。使用时需严格把控用量，少量水玻璃可能对萤石有一定活化作用，但对石英抑制不足；过量则会抑制萤石浮选。为提升水玻璃对石英的抑制效果，减少用量，可搭配多价金属离子（如 Al³⁺、Fe³⁺）或明矾、硫酸铝等使用。捕收剂多采用脂肪酸类药剂，如油酸、氧化石蜡皂等，它们能选择性地吸附在萤石表面，增强萤石疏水性，使其易于附着在气泡上上浮。近年来，也有新型捕收剂不断研发应用，如某些阳离子捕收剂，能在矿浆中营造稳定浮选环境，提高萤石回收率与纯度，且相对传统脂肪酸捕收剂，对环境危害更小。
浮选流程通常采用阶段磨浮。先进行粗选，快速回收大部分萤石，得到粗精矿；接着对粗精矿进行扫选，回收粗选作业中遗漏的萤石，提高回收率；随后进行多次精选，逐步去除粗精矿中的脉石杂质，提升萤石精矿品位。常见的流程如 “1 粗 6 精 2 扫”，可根据矿石性质、精矿质量要求灵活调整精选、扫选次数。在精选过程中，还可适时补加水玻璃等抑制剂，强化对脉石矿物的抑制，保障精矿质量。
单一萤石矿选矿以浮选法为主，通过精细调控破碎磨矿、合理选用药剂及优化浮选流程，能有效实现萤石与脉石矿物分离，获取高品位萤石精矿，为萤石资源高效利用筑牢基础。
